Investigación e Innovación Recuperación Energética y DHC

En el camino hacia una producción cerámica más ecológica

20 julio 2021 por Corinna Barnstedt
En el camino hacia una producción cerámica más ecológica

Hasta ahora, la producción de cerámica ha tenido una reputación bastante mala en lo que se refiere a cuestiones medioambientales. Pero eso está empezando a cambiar. Gabriele Frignani es responsable de la investigación aplicada en SACMI FORNI SpA*, una empresa que fabrica maquinaria e instalaciones llave en mano para las industrias de la cerámica, el envasado, la alimentación y la automatización. Habló con ESCI sobre lo que se puede hacer para que la producción de cerámica sea más sostenible.

 

Usted es coordinador del proyecto DREAMuna iniciativa de investigación financiada por la UE que ha desarrollado nuevos sistemas para aumentar la eficiencia energética y reducir el impacto ecológico del ciclo de producción de la cerámica. ¿Cuál es la situación actual del proyecto DREAM en cuanto a la recuperación de energía?

 

Frignani: Ya se ha hecho mucho trabajo. Hemos recuperado una gran cantidad de energía, energía que normalmente se liberaba a través de las chimeneas. Podemos decir que la cantidad de energía emitida por estas dos chimeneas cubría, más o menos, el 70-80% de la producción total de energía de una máquina térmica. Pero ahora se acerca la parte más difícil del trabajo, porque hay otros aspectos de la recuperación de calor que hay que investigar. Por ejemplo, recuperar la energía dispersa por el refractario que utilizamos para fabricar nuestros hornos, o la energía que se desprende de nuestras máquinas térmicas en general. Y algunos otros temas relacionados con la aplicación de la maquinaria combinada de calor y electricidad.

 

Entonces, ¿cómo recupera el proyecto DREAM todo este calor?

 

Frignani: Tenemos algunas tecnologías específicas que se han investigado por primera vez en el sector de la cerámica. En el proyecto DREAM estamos probando la aplicación de microturbinas para maquinaria de calor y electricidad. Hace unos años no estaban disponibles en el mercado. A diferencia de lo que ocurría en el pasado, cuando las turbinas de gran tamaño alimentaban todo el centro de producción, la microturbina puede suministrar energía térmica y eléctrica a máquinas térmicas individuales, evitando así problemas relacionados con el coste, el mantenimiento y la eficiencia.

Además, implementamos un intercambiador de calor de tubo de calor (HPHE). Una de las ventajas de utilizar la tecnología de tubos de calor es que siempre estamos seguros de que el aire que trasladamos a otras máquinas térmicas del proceso está limpio. Es decir, no hay mezcla entre el aire que calentamos y el aire que podría estar contaminado de la zona de cocción del horno, por ejemplo. Este es uno de los aspectos más interesantes. Lo que también podemos decir es que la eficiencia de los tubos de calor es un poco mayor en comparación con los intercambiadores de calor estándar que utilizamos para aplicaciones similares.

 

¿Qué otras tecnologías existen para reutilizar el calor residual en la industria cerámica?

 

Frignani: Uno de los resultados más interesantes del proyecto DREAM es el uso de nuevos materiales refractarios y nuevos aislamientos para nuestro horno. Estos refractarios aún no están en el mercado y se han desarrollado específicamente para esta aplicación. Todavía son un producto de laboratorio con un buen potencial para convertirse en un producto industrial. El resultado que tenemos es una reducción muy interesante de la transmisión de calor a través de las paredes de nuestros hornos. Para que se hagan una idea: hemos reducido la temperatura superficial de nuestro horno en una media de 10 grados. Esto es un gran logro y nos dio una nueva perspectiva en la fabricación y construcción de hornos.

 

¿Qué más hay que hacer para que la industria cerámica sea más sostenible?

 

Frignani: Por ejemplo, el consumo de agua. Piense que el agua utilizada en la línea de producción de cerámica es agua subterránea, agua potable. Gran parte de esta agua se convierte en agua residual después de ser utilizada como parte del proceso de producción y se desecha. Otro ejemplo es el suministro de gas natural. El coste actual en Italia, para que se hagan una idea, es de unos 30 céntimos de euro por metro cúbico. El coste total de la energía para un metro cuadrado de baldosas es de alrededor del diez, doce por ciento. Es una cantidad importante, pero todavía no es comparable con la mano de obra u otros costes. Está claro que la gente está interesada, sobre todo la que produce azulejos de baja calidad, en ahorrar dinero; aquí la competencia es muy dura. Pero podemos decir que, de momento, los fabricantes de baldosas no parecen tan interesados en cambiar las cosas. Tal vez con el próximo aumento de los precios del gas natural o del agua este tema se convierta en un foco de atención. La única manera de motivar a esta gente es por medio de la economía. O, por ejemplo, cuando hay normas o leyes internacionales que obligan a hacer ciertas cosas. Por poner un ejemplo, en Italia filtramos los gases de nuestras máquinas térmicas. Llevamos 25 o 30 años filtrando así. Nadie más en Europa sigue haciéndolo. ¿En España? No. ¿Alemania? No. ¿Holanda? No. ¿Polonia? No. Este es un gran factor de coste. Es una situación que debe ser gestionada por la Comisión Europea.

 

¿Hay algún reto al que se enfrente actualmente la industria cerámica?

 

Frignani: Sin duda. La situación de la contaminación es un reto, y lo será aún más en el futuro. El segundo punto es un reto económico, porque todo lo que se hace en ese sentido, en la reducción de la cantidad de sustancias contaminantes, es algo que afecta directamente a los costes de las baldosas. Es una situación complicada porque la competencia en todo el mundo es cada vez más dura. La solución para muchos fabricantes de azulejos es trasladarse a otros países, por ejemplo, donde no tienen que cumplir con los costes relacionados con la reducción de sustancias contaminantes o los costes laborales. En Europa tenemos uno de los costes laborales más altos del mundo. Pagamos bien a nuestros trabajadores, así que es difícil decirlo porque el mercado tiende generalmente a autorregularse. El otro reto para los fabricantes de azulejos es intentar vender aún más azulejos a más clientes. Pero hacerlo depende de la sensibilidad del mercado. Por ejemplo, deberíamos educar al consumidor para que utilice productos ecológicos o para que pida productos cerámicos que requieran un determinado tipo de proceso de producción. Eso ayudaría, pero en general la gente que compra azulejos no sabe absolutamente nada de cómo se fabrican. Así que sólo entienden: "me gusta", "no me gusta", "bueno", "no bueno"; "barato, "caro". Es un tema difícil de tratar en pocas palabras.

 

*SACMIFORNI SpA es una empresa filial del grupo multinacional SACMI con sede en Imola, Italia


Sobre Corinna Barnstedt

Barnstedt

Corinna Barnstedt trabaja como gestora de proyectos y comunicadora científica en el Instituto Europeo de Comunicación Científica (ESCI). Es diplomada en Geografía y realizó unas prácticas de periodismo en Jahreszeiten Verlag Hamburg. Ha escrito para las secciones de ciencia de varios periódicos y empezó a trabajar en la comunicación y gestión de proyectos de la UE en 2009.


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