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45% TCO - Bombas industriais lutam pela eficiência: parte 3/4

05 Julho 2016 por Levis Gandeu
45% TCO - Bombas industriais lutam pela eficiência: parte 3/4

Para todos os que seguiram os meus postos anteriores em bombas industriais, este é o posto 3/4 onde terei um olhar mais profundo sobre o conceito ODR (Operator Driven Reliability)

Para todos os que são novos... podem consultar os meus posts anteriores sobre"45% TCO - bombas industriais lutam pela eficiência".

-Introdução (Eficiência Energética / Manutenção) -Componentescríticos

Programa de manutenção para bombas industriais

Os programas de manutenção seguem na maioria das vezes 4 passos:

1. Objectivoestratégico: definir objectivos empresariais para permitir a identificação dos conceitos de manutenção mais adequados

2. Objectivo deidentificação: identificar os conceitos de manutenção mais promissores, por exemplo, baseados na "margem de melhoria".

3. Tarefas decontrolo: Basicamente significa definir planos e protocolos de trabalho, procedimentos a aplicar e alinhamento de peças sobressalentes

4. Tarefas deexecução: Execução do trabalho (manutenção), testes pós-manutenção e actualização do programa vivo.

Geralmente é o objectivo de fazer a manutenção correcta, no equipamento certo, nomomento certo,pelaspessoas certas, pelas razões certas. No entanto, com recursos limitados, as empresas precisam de decidir em que conceitos de manutenção se devem concentrar. A avaliação da potencial "margem de melhoria" faz parte deste processo de tomada de decisão.

Vamos analisar mais de perto o conceito de ODR para obter também uma perspectiva sobre como identificar as margens de melhoria.

O quesabe sobre o ODR?

ODR enfatiza o envolvimento do operador e a propriedade para o desempenho do equipamento.

Os objectivos de um programa ODR são

  • para maximizar a produtividade do equipamento,
  • maximizar a disponibilidade do equipamento e
  • fazer produtos de qualidade, eliminando causas de defeitos, perdas e desperdícios de equipamento.

Isto deve ser conseguido através da expansão e do envolvimento dos conhecimentos, aptidões e capacidades das pessoas da linha da frente conhecidas como operadores. Isto poupa tempo e recursos à equipa de manutenção para se concentrar em actividades de manutenção mais elevadas e mais complexas.

Margem de melhoria

A questão é saber comoavaliar a margem de melhoria da eficiência do ODR? Na verdade, não há forma de estimar antecipadamente o benefício que podemos obter da implementação do ODR!

MAS...

existem alguns estudos de caso que podem ajudar a avaliar um potencial benefício.

Estudo de caso Indústria Petroquímica

Uma grande refinaria petroquímica adoptou o processo Operator Driven Reliability para melhorar a fiabilidade do equipamento, melhorar o feedback aos operadores, fomentar o trabalho de equipa multifuncional e incutir uma cultura de responsabilização dos operadores pelo equipamento que utilizavam.

No prazo de um ano após a implementação,

  • o tempo médio entre falhas (MTBF) das bombas de processo aumentou 15 %.
  • os custos de manutenção da bomba diminuíram 12 %
  • as despesas totais de manutenção diminuíram 10 %
  • Os problemas de fiabilidade identificados pelos operadores resultaram em mais de 350 000 USD em economias de custos.

Globalmente, o ODR ajudou a refinaria a aumentar as receitas, reduzir custos, eliminar rondas de papel e relatórios redundantes, e forneceu um acesso mais rápido aos dados para acelerar as decisões empresariais.

Estudo de Caso Indústria de Papel

Com o objectivo de aumentar a fiabilidade do equipamento e reduzir os custos operacionais, um produtor global de papel implementou estratégias-chave de fiabilidade em toda a empresa, incluindo o programa Operator Driven Reliability.

Para uma instalação, ODR

  • Melhoria da Eficácia Global do Equipamento (OEE) em 2% gerando quase 2M USD em poupanças.
  • redução das despesas de manutenção em 20%.
  • reduziu em 25% as falhas importantes do equipamento e
  • redução do tempo de paragem não programado, relacionado com falhas.

O fabricante de papel atribuiu grande parte deste sucesso à influência do operador na fiabilidade global. Os operadores podem agora reagir rapidamente a alterações na saúde do equipamento e realizar tarefas e ajustes de rotina, permitindo ao pessoal de fiabilidade e manutenção concentrar-se em problemas complexos do equipamento. As observações do operador e a melhoria das comunicações permitem acções correctivas imediatas.

Para concluir

Há duas conclusões óbvias

  1. a manutenção é um factor chave para aumentar a eficiência das bombas industriais - para finalmente ganhar a batalha dos 45% de TCO
  2. É difícil pré-avaliar a margem de melhoria de um conceito de manutenção, daí ser difícil decidir sobre qual o conceito a focar. Estudos de caso podem funcionar como uma importante fonte de referência para melhorar a qualidade do julgamento

E uma observação

Não entrei nos pormenores de implementação do ODR. No entanto, conceitos como ODR são muitas vezes mal compreendidos, por exemplo, não se trata apenas de um conceito para mudar responsabilidades, mas para mudar comportamentos e processos.

Outro bom exemplo

Um exemplo de como a manutenção e a eficiência energética relevantes - por outras palavras, o TCO - se tornaram para a venda de bombas à indústria é o último comunicado de imprensa da CP Pumps. A CP Pumps introduziu uma nova bomba no mercado. A "característica" técnica, sendo capaz de lidar com volumes de bombeamento maiores, é apenas mencionada numa pequena parte. O foco principal é a "eficiência energética" e a "manutenção"!(ver o seu comunicado de imprensa aqui).

Para vir: Bombas industriais & IoT ... ficar atento

Fonte: Worldpump journal


Sobre Levis Gandeu

Gandeu

Levis Gandeu é analista funcional da Wordline Global e escreve para a EEIP como perito técnico.