45% TCO - Las bombas industriales luchan por la eficiencia: parte 3/4

45% TCO - Las bombas industriales luchan por la eficiencia: parte 3/4

Para todos los que han seguido mis anteriores posts sobre bombas industriales, este es el post 3/4 en el que profundizaré en el concepto ODR (Operator Driven Reliability)

Para todos los que son nuevos... pueden consultar mis posts anteriores sobre"45% TCO - las bombas industriales luchan por la eficiencia"

-Introducción (Eficiencia energética / Mantenimiento) -Componentescríticos

Programa de mantenimiento para bombas industriales

Los programas de mantenimiento suelen seguir 4 pasos:

1. Objetivo dela estrategia: definir los objetivos empresariales para poder identificar los conceptos de mantenimiento más adecuados

2. Objetivo deidentificación: identificar los conceptos de mantenimiento más prometedores, por ejemplo, basados en el "margen de mejora"

3. Tareas decontrol: Básicamente significa establecer planes de trabajo y protocolos, procedimientos a aplicar y alineación de repuestos

4. Tareas deejecución: Ejecución del trabajo (mantenimiento), pruebas posteriores al mantenimiento y actualización del programa vivo.

En general, el objetivo es realizar el mantenimiento adecuado, en el equipo adecuado, en elmomento adecuado, por laspersonas adecuadasy por las razones adecuadas. Sin embargo, con recursos limitados, las empresas tienen que decidir en qué conceptos de mantenimiento centrarse. Evaluar el "margen de mejora" potencial forma parte de este proceso de toma de decisiones.

Veamos con más detalle el concepto de ODR para saber también cómo identificar los márgenes de mejora.

¿Quésabe usted sobre el ODR?

El ODR hace hincapié en la participación y la propiedad del operador en el rendimiento del equipo.

Los objetivos de un programa ODR son

• maximizar la productividad de los equipos
• maximizar la disponibilidad de los equipos y
• fabricar productos de calidad eliminando las causas de los defectos, las pérdidas y los residuos de los equipos.

Esto debe lograrse mediante la ampliación y la participación de los conocimientos, habilidades y capacidades de las personas de primera línea, conocidas como operadores. Esto ahorra tiempo y recursos para que el equipo de mantenimiento pueda centrarse en actividades de mantenimiento más elevadas y complejas.

Margen de mejora

La cuestión es saber cómoevaluar el margen de mejora de la eficiencia a partir del ODR... En realidad, ¡no hay forma de estimar por adelantado el beneficio que podemos obtener de la aplicación del ODR!

PERO...

hay algunos estudios de casos que pueden ayudar a evaluar un beneficio potencial.

Estudio de caso Industria petroquímica

Un importante refinador petroquímico adoptó el proceso de Fiabilidad Dirigida por el Operador para mejorar la fiabilidad de los equipos, mejorar la retroalimentación a los operadores, fomentar el trabajo en equipo interfuncional e inculcar una cultura de responsabilidad de los operadores sobre los equipos que utilizaban.

En el plazo de un año desde la implantación,

• el tiempo medio entre fallos (MTBF) de las bombas de proceso aumentó un 15 %
• los costes de mantenimiento de las bombas se redujeron en un 12%.
• el gasto total de mantenimiento se redujo en un 10 %.
• los problemas de fiabilidad identificados por los operarios supusieron un ahorro de costes de más de 350.000 dólares.

En general, ODR ayudó a la refinería a aumentar los ingresos, reducir los costes, eliminar las rondas de papel y los informes redundantes, y proporcionó un acceso más rápido a los datos para acelerar las decisiones empresariales.

Estudio de caso de la industria papelera

Con el objetivo de aumentar la fiabilidad de los equipos y reducir los costes operativos, un productor mundial de papel implementó estrategias clave de fiabilidad en toda la empresa, incluido el programa Operator Driven Reliability.

En una de las instalaciones, ODR

• mejoró la eficacia general de los equipos (OEE) en un 2 %, generando un ahorro de casi 2 millones de dólares.
• redujo el gasto de mantenimiento en un 20 %
• redujo las averías importantes de los equipos en un 25 % y
• redujo el tiempo de inactividad no programado relacionado con los fallos.

El fabricante de papel atribuyó gran parte de este éxito a la influencia del operario en la fiabilidad general. Los operarios pueden ahora reaccionar rápidamente a los cambios en el estado de los equipos y realizar tareas y ajustes rutinarios, lo que permite al personal de fiabilidad y mantenimiento centrarse en los problemas complejos de los equipos. Las observaciones de los operarios y la mejora de las comunicaciones permiten tomar medidas correctivas inmediatas.

A modo de conclusión

Hay dos conclusiones obvias

1. el mantenimiento es un factor clave para aumentar la eficiencia de las bombas industriales, para ganar por fin la batalla del 45% del TCO
2. Es difícil preevaluar el margen de mejora de un concepto de mantenimiento, por lo que es difícil decidir en qué concepto centrarse. Los estudios de casos pueden ser una importante fuente de referencia para mejorar la calidad de las opiniones

Y una observación

No he entrado en los detalles de la aplicación del ODR. Sin embargo, conceptos como el de ODR se malinterpretan a menudo; por ejemplo, no se trata sólo de un concepto de cambio de responsabilidades, sino de un cambio de comportamiento y de procesos.

Otro buen ejemplo

Un ejemplo de lo relevante que se ha vuelto el mantenimiento y la eficiencia energética -en otras palabras, el CTP- para vender bombas a la industria es el último comunicado de prensa de CP Pumps. CP Pumps introdujo una nueva bomba en el mercado. La "característica" técnica, ser capaz de manejar mayores volúmenes de bombeo, sólo se menciona en una pequeña parte. El enfoque principal es la "eficiencia energética" y el "mantenimiento".(consulte su comunicado de prensa aquí).

Por venir: Bombas industriales e IoT... permanezca atento

^{Fuente: Worldpump journal}