45% TCO - Industriepumpen kämpfen um Effizienz: Teil 3/4

Für alle, die meine früheren Beiträge über Industriepumpen verfolgt haben, ist dies Beitrag 3/4, in dem ich einen tieferen Einblick in das ODR-Konzept (Operator Driven Reliability) geben werde.

Für alle, die neu sind... können Sie sich meine früheren Beiträge über"45% TCO - Industriepumpen kämpfen um Effizienz" ansehen

-Einführung (Energieeffizienz / Wartung) - KritischeKomponenten

Wartungsprogramm für Industriepumpen

Wartungsprogramme folgen meist 4 Schritten:

1. Strategieziel: Definition der Unternehmensziele, um die am besten geeigneten Instandhaltungskonzepte identifizieren zu können

2. Identifikationsziel: Identifizierung der vielversprechendsten Instandhaltungskonzepte, z. B. auf Basis der "Verbesserungsmarge"

3. Kontroll-Aufgaben: Im Wesentlichen geht es um die Festlegung von Arbeitsplänen und -protokollen, anzuwendenden Verfahren und Ersatzteilabgleich

4. Ausführungsaufgaben: Ausführung der Arbeiten (Wartung), Prüfung nach der Wartung und Aktualisierung des laufenden Programms.

Generell ist es das Ziel, die richtige Wartung, an der richtigen Anlage, zur richtigenZeit, von den richtigenLeuten, aus den richtigen Gründen durchzuführen. Mit begrenzten Ressourcen müssen Unternehmen jedoch entscheiden, auf welche Wartungskonzepte sie sich konzentrieren wollen. Die Bewertung der potenziellen "Verbesserungsmarge" ist Teil dieses Entscheidungsprozesses.

Lassen Sie uns einen genaueren Blick auf das ODR-Konzept werfen, um auch Erkenntnisse darüber zu gewinnen, wie man Verbesserungsmargen identifiziert.

Waswissen Sie über ODR?

ODR legt den Schwerpunkt auf die Einbeziehung des Bedieners und die Verantwortung für die Anlagenleistung.

Die Ziele eines ODR-Programms sind

• die Produktivität der Ausrüstung zu maximieren,
• die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren und
• Qualitätsprodukte herzustellen, indem die Ursachen für Anlagendefekte, Verluste und Verschwendung beseitigt werden.

Dies soll durch die Erweiterung und Einbindung der Kenntnisse, Fähigkeiten und Fertigkeiten der Mitarbeiter an vorderster Front, die als Bediener bekannt sind, erreicht werden. Dies spart Zeit und Ressourcen für das Wartungsteam, das sich auf höhere und komplexere Wartungsaktivitäten konzentrieren kann.

Spielraum für Verbesserungen

Die Frage ist, wieman die Marge der Effizienzverbesserung durch ODR einschätzen kann? Eigentlich gibt es keine Möglichkeit, den Nutzen, den wir aus der ODR-Implementierung ziehen können, im Voraus zu schätzen!

ABER ...

es gibt einige Fallstudien, die helfen können, einen möglichen Nutzen abzuschätzen.

Fallstudie Petrochemische Industrie

Eine große petrochemische Raffinerie führte den Operator Driven Reliability-Prozess ein, um die Zuverlässigkeit der Anlagen zu verbessern, das Feedback an die Bediener zu erhöhen, die funktionsübergreifende Teamarbeit zu fördern und eine Kultur der Verantwortlichkeit der Bediener für die von ihnen verwendeten Anlagen einzuführen.

Innerhalb eines Jahres nach der Implementierung,

• stieg die mittlere Zeit zwischen den Ausfällen (MTBF) von Prozesspumpen um 15 %.
• sanken die Wartungskosten für Pumpen um 12 %.
• sanken die gesamten Wartungskosten um 10 %.
• Von den Bedienern identifizierte Zuverlässigkeitsprobleme führten zu Kosteneinsparungen von über 350 000 USD.

Insgesamt half ODR dem Raffinerieunternehmen, den Umsatz zu steigern, die Kosten zu senken, Papierumläufe und redundante Berichte zu eliminieren und einen schnelleren Zugriff auf Daten zu ermöglichen, um Geschäftsentscheidungen zu beschleunigen.

Fallstudie Papierindustrie

Mit dem Ziel, die Zuverlässigkeit der Anlagen zu erhöhen und die Betriebskosten zu senken, implementierte ein globaler Papierhersteller unternehmensweit wichtige Zuverlässigkeitsstrategien, darunter das Operator Driven Reliability-Programm.

Für eine Anlage hat ODR

• die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) um 2 % verbessert und damit fast 2 Mio. USD an Einsparungen erzielt.
• reduzierte die Wartungsausgaben um 20 %
• reduzierte größere Anlagenausfälle um 25 % und
• reduzierte ungeplante, störungsbedingte Ausfallzeiten.

Der Papierhersteller führte einen Großteil dieses Erfolgs auf den Einfluss der Bediener auf die Gesamtzuverlässigkeit zurück. Die Bediener können nun schnell auf Veränderungen des Anlagenzustands reagieren und Routineaufgaben und -einstellungen durchführen, so dass sich das Zuverlässigkeits- und Wartungspersonal auf komplexe Anlagenprobleme konzentrieren kann. Die Beobachtungen der Bediener und die verbesserte Kommunikation ermöglichen sofortige Korrekturmaßnahmen.

Zum Schluss

Es gibt zwei offensichtliche Schlussfolgerungen

1. Die Instandhaltung ist ein Schlüsselfaktor, um die Effizienz von Industriepumpen zu steigern - um endlich den Kampf um die 45 % TCO zu gewinnen
2. Es ist schwierig, die Verbesserungsspanne eines Wartungskonzepts im Voraus abzuschätzen, daher ist es schwierig zu entscheiden, auf welches Konzept man sich konzentrieren sollte. Fallstudien können als wichtige Referenzquelle zur Verbesserung der Urteilsqualität dienen

Und eine Bemerkung

Ich bin nicht auf die Details der ODR-Implementierung eingegangen. Konzepte wie ODR werden jedoch oft missverstanden, z. B. dass es sich nicht nur um ein Konzept zur Verlagerung von Verantwortlichkeiten handelt, sondern um eine Änderung von Verhalten und Prozessen.

Ein weiteres gutes Beispiel

Ein Beispiel dafür, wie relevant Wartung und Energieeffizienz - mit anderen Worten TCO - für den Verkauf von Pumpen an die Industrie geworden sind, ist die jüngste Pressemitteilung von CP Pumps. CP Pumps hat eine neue Pumpe auf den Markt gebracht. Die technische "Besonderheit", größere Fördermengen bewältigen zu können, wird nur an einer kleinen Stelle erwähnt. Das Hauptaugenmerk liegt auf "Energieeffizienz" und "Wartung"!(Lesen Sie hier die Pressemitteilung).

Wird kommen: Industriepumpen & IoT ... stay tuned

^{Quelle: Worldpump journal}