Der Vorteil, wenn Druckluftsysteme intelligent werden - ein Beispiel von Boge

Das kontinuierliche Verbesserungsprogramm - ein intelligenter Service - verbessert die Effizienz und den Lebenszyklus von Druckluftsystemen auf Basis kontinuierlicher Verbesserungen erheblich.

Der Ursprung der Revolution

Bisher haben die Hersteller von Kompressoren den Effizienzverlust eines Kompressors durch Verschleiß im Betrieb einfach durch den Wechsel der Schmiermittel und Verschleißteile reduziert. Dies kann nur durch eine regelmäßige Wartung durch Spezialisten erreicht werden. Im besten Fall verschlechtert sich der Kompressor nicht weiter. Was aber, wenn der Kompressor gar keine Schmierstoffe und Verschleißteile hätte? Wenn er ohne Wartung dauerhaft leistungsfähig bliebe? Wenn wir ihn noch besser machen könnten? Wenn wir neue technische Entwicklungen einführen und sogar auf veränderte Kundenanforderungen reagieren könnten? Diese in der Druckluftbranche revolutionäre Idee, das BOGE Continuous Improvement Program (CIP), ist heute schon Realität.

Doch wie kann diese Revolution funktionieren? Lassen Sie uns dies am Beispiel eines Kundenfalls demonstrieren.

Schritt 1 - das smarte Produkt als Basis

Mit der Produktinnovation BOGE HST haben wir einen Turbokompressor entwickelt, der auf Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit getrimmt ist. Der extrem verschleißarme Verdichtungsprozess läuft komplett ölfrei ab und sorgt für Spitzenwerte in allen Bereichen. BOGE HST-Kompressoren (55-220 kW) zeichnen sich z. B. durch Energiewerte von marginalen 1,9 % im Leerlauf, bezogen auf die Gesamtleistungsaufnahme, aus. Materialverschleiß und damit die Notwendigkeit zum Austausch von Komponenten gibt es so gut wie nicht. Der Austausch der alten Kompressortechnik gegen den mit dem OWL-Innovationspreis ausgezeichneten BOGE HST ist daher die Basis für die Umsetzung des KVP.

Schritt 2 - der digitale Zwilling der Kundensituation

Hier beginnt die Revolution des industriellen Servicegedankens: Durch die laufende Messung und Dokumentation aller für das Laufverhalten der Maschine relevanten Informationen erhalten wir ein präzises Abbild der Kundensituation.

Was früher eine aufwändige Diagnose mit speziellen Messgeräten vor Ort erforderte, wird nun kontinuierlich vom BOGE HST selbst durchgeführt. Mit Hilfe der eigenen Software BOGE airstatus werden alle für die Energieeffizienz notwendigen Maschinendaten erfasst und digital übermittelt. Der damit erstellte BOGE Leistungsbericht dokumentiert die Auswertung einer Vielzahl von Betriebsdaten, wie z. B. die Leistung der Maschine, den Energieverbrauch und die Motortemperaturen. Der Kunde hat jederzeit digitalen Zugriff auf den BOGE Leistungsbericht für sein eigenes Energiemanagement.

Schritt 3 - Revolution durch das Zusammenspiel von Smart Product, Smart Service und Smart Factory

Auf Basis des BOGE Performance Reports analysieren unsere Spezialisten regelmäßig das Betriebsverhalten der Druckluftstation. In einem standardisierten Prozess stellt sich immer wieder die Frage, ob die vom Kunden eingesetzten Komponenten durch bereits erfolgte Entwicklungen oder gar die individuelle Entwicklung von Teilen für den Kunden verbessert werden können.

Die Hauptkriterien sind hier die Verbesserung der Systemenergetik und die Erweiterung der lebensdauerrelevanten Module. Um neben dieser anwendungsbezogenen Teileentwicklung auch die wirtschaftliche Fertigung dieser individualisierten Komponenten zu gewährleisten, wurde speziell für die Kernkomponenten eine neue High-Tech-Fertigung aufgebaut. Diese ermöglichte durch Assistenzsysteme und intelligente Fertigungsprozesse die qualitativ hochwertige und effiziente Produktion von kundenspezifischen Komponenten

Schritt 4: Umsetzung in der Praxis - risikofrei für den Kunden und einfach in der Handhabung

Die identifizierten Potenziale wurden in Abstimmung mit dem Kunden praktisch umgesetzt. Die neu entwickelte Generation von Kompressoranlagen wurde beim Anwender installiert. Das BOGE HST wurde im Hinblick auf maximale Modularität und servicefreundliche Handhabung konzipiert. Der Wechsel eines Kompressoraggregats ist daher schnell und unkompliziert gestaltet. Er wiegt nicht nur 90 % weniger als marktübliche Kompressoranlagen, sondern ist auch deutlich kleiner. Der Aufwand und die Dauer von Umbauten wird dadurch drastisch reduziert. Auch lokales Expertenwissen ist dafür nicht mehr erforderlich. Durch den Einsatz innovativer Datenbrillen können Umrüstungen vor Ort von Mitarbeitern ohne spezielle Schulung oder sogar von Mitarbeitern des Kunden durchgeführt werden.

DieBOGE Smart Glasses ermöglichen es, dass hier ein Experte per Videoübertragung zugeschaltet wird, der aus der Ferne Anweisungen geben kann. Alternativ erfolgt die Unterstützung durch Videoanleitungen oder entsprechende Dokumente auf einem in die Brille eingebauten Display.

Schritt 5: Der Kunde kann nur gewinnen

Nach erfolgreicher Inbetriebnahme der nun optimierten Druckluftstation erfolgt eine ausführliche Analyse der tatsächlichen Energieeinsparungen für den Kunden, denn: Die Installation der Software- oder Hardware-Updates ist für den Anwender kostenlos. Nur die tatsächlich gemessenen Einsparungen werden von BOGE und dem Kunden über einen vordefinierten Zeitraum geteilt. Das Investitionsrisiko für den Kunden ist daher minimal. Die in den Maßnahmen 2 und 3 skizzierten Schritte zur kontinuierlichen Optimierung werden sofort wieder aufgenommen, ganz im Sinne der BOGE KVP-Kundengarantie: maximal effizienter Betrieb der Druckluftstation über den gesamten Lebenszyklus.

Fazit

Mit dem BOGE Kontinuierlichen Verbesserungsprogramm setzt BOGE Maßstäbe in der Ausschöpfung von Potenzialen zur Hybridisierung der Marktleistung und demonstriert eindrucksvoll, wie der Wandel vom klassischen Ingenieurbüro zum kundenzentrierten Dienstleister gelingen kann. Die Kombination aus höchster Ingenieurskunst und intelligenter Datenanalyse ebnet den Weg zur nächsten Stufe der Kundenorientierung. Mit seiner Übertragbarkeit auf andere Branchen kann dieser smarte Service auch über die Druckluftbranche hinaus als Meilenstein für Effizienzsteigerung und Energieeinsparung angesehen werden.

Weiterführende Artikel

1. Die 4. Energiequelle - Druckluft
2. Druckluft - Nachlese zur Hannover Messe 2017
3. Künstliche Intelligenz in der Energiemanagement-Software